二、豐田生產(chǎn)方式和看板管理

　　(一)豐田式生產(chǎn)管理概述

　　豐田生產(chǎn)管理(Toyota Production System,TPS)由日本豐田汽車公司的大野耐一主導(dǎo)創(chuàng)建的。這是一個(gè)包容了多種制造技術(shù)和管理技術(shù)的綜合技術(shù)體系，不僅是一種徹底追求生產(chǎn)過程合理性、高效性和靈活性的生產(chǎn)管理工具及技術(shù)，更是一種管理理念。最基本的理念就是從顧客的需求出發(fā)，杜絕浪費(fèi)任何一點(diǎn)材料、人力、時(shí)間、空間、能量和運(yùn)輸?shù)荣Y源。具體的思想和手段包括以下7點(diǎn)：

　　1.準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)：其基本思想是“只在需要的時(shí)間、按需要的數(shù)量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。這種方式的核心是追求一種無庫存或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

　　2.自動化：這是豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)體系質(zhì)量保證的重要手段。為了生產(chǎn)出百分之百合格的制品，此處的自動化含義指“自動化缺陷控制”，或?qū)⑺Q為“具有人類判斷力的自動化”，豐田公司的“自我全數(shù)檢驗(yàn)”正是建立于自動化缺陷控制的基礎(chǔ)上。這主要通過三個(gè)主要的技術(shù)手段來實(shí)現(xiàn)，即異常情況的自動化檢測、自動化停機(jī)和自動化報(bào)警。

　　準(zhǔn)時(shí)化和自動化是豐田式生產(chǎn)管理的兩大支柱。

　　3.標(biāo)準(zhǔn)化：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn)和單件生產(chǎn)單件傳送的又一重要前提。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指在標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間內(nèi)，把每一位多技術(shù)作業(yè)員所承擔(dān)的一系列的多種作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，包括標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品存量，都用“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表示”。

　　標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間指各生產(chǎn)單元內(nèi)(生產(chǎn)線上)生產(chǎn)一個(gè)單位的制成品所需要的時(shí)間=每日工作時(shí)間 / 每日的必要產(chǎn)量。

　　標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序用來指示多技能作業(yè)人員同時(shí)操作多臺不同機(jī)床時(shí)應(yīng)遵循的作業(yè)順序。

　　標(biāo)準(zhǔn)在制品存量指在每一個(gè)生產(chǎn)單元內(nèi)在制品儲備的最低數(shù)量，包括仍在機(jī)器上加工的半成品。

　　標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)可歸納為以下要點(diǎn)：

　　1)每一個(gè)流程可看作一個(gè)計(jì)劃，同時(shí)也是每個(gè)工廠人員的目標(biāo);

　　2)同一個(gè)流程必須用同樣的方式來進(jìn)行;

　　3)很容易發(fā)現(xiàn)并迅速解決問題

　　4)是一種保持品質(zhì)、有效率及安全性高的方式;

　　5)計(jì)劃是每個(gè)小組或小組長提出，因?yàn)樗麄兪亲盍私庾陨砉ぷ鲀?nèi)容

　　4.多技術(shù)作業(yè)員：指那些能夠操作多種機(jī)床的生產(chǎn)作業(yè)工人。在由多道工序組成的U型生產(chǎn)單元內(nèi)，一個(gè)多技能作業(yè)員按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表依次操作機(jī)床，各工序的在制品必須在工人完成該工序的加工后，方可進(jìn)入下道工序。這樣，每當(dāng)一人工件進(jìn)入生產(chǎn)單元時(shí)，同時(shí)就會有一件成品離開該生產(chǎn)單元，這種生產(chǎn)方式就是“單件生產(chǎn)單件傳送”方式。它具有以下4個(gè)優(yōu)點(diǎn)：排除了工序間不必要的在制品，加快了物流速度，有利于人員的協(xié)作，可將各工序節(jié)省的零星工時(shí)集中起來以便整數(shù)削減多余生產(chǎn)人員從而提高勞動生產(chǎn)率。

　　5.看板管理：是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進(jìn)行控制的信息系統(tǒng)，是讓系統(tǒng)營運(yùn)的工具。

　　看板有兩種：取料看板標(biāo)明了后道工序應(yīng)領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息，

　　生產(chǎn)看板則顯示著前道工序應(yīng)生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息。

　　實(shí)施看板管理是有條件的，如生產(chǎn)的均衡化、作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化、設(shè)備布置合理化等。

　　6.全員參加的現(xiàn)場改善活動

　　這是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)體系最為基本的支撐，具備一種獨(dú)特的動態(tài)自我完善的機(jī)制。

　　1)建立動態(tài)自我完善機(jī)制，表現(xiàn)為“強(qiáng)制性揭露問題、暴露隱患”。

　　2)成立質(zhì)量管理小組：由在同一生產(chǎn)現(xiàn)場內(nèi)工作的人們以班組為單位組成的非正式小組，具有自主性、自發(fā)性、靈活性和持續(xù)性。

　　3)合理化建議制度：也稱為“創(chuàng)造性思考制度”，征求大家的“好主意”來改善公司業(yè)務(wù)。

　　4)改善，再改善。豐田公司的根本正夫總結(jié)了六個(gè)要領(lǐng)：領(lǐng)導(dǎo)者本身也要從事改善;領(lǐng)導(dǎo)者要關(guān)心下屬人員的改善活動;不要輕視微不足道的改善活動;要容忍改善活動的失敗;越忙越是改善的好機(jī)會;改善無止境。

　　7.全面質(zhì)量管理：全員參加的、涉及生產(chǎn)產(chǎn)品全過程的全面質(zhì)量管理成為確保產(chǎn)品質(zhì)量的必要機(jī)制。“質(zhì)量要在本工序制造”、“下道工序就是顧客”、“確保下道工序正常作業(yè)”的思想意識深深扎根。