2013年執(zhí)業(yè)藥師中藥鑒定知識點：濕法制粒壓片

　　本法可以較好地解決粉末流動性差、可壓性差的問題，這里按照制軟材、制粒、干燥、整粒、壓片的生產(chǎn)工藝流程分別加以介紹。

　　(一)制軟材

　　將處方量的主藥和輔料粉碎并混合均勻后，置于混合機內，加入適量的潤濕劑或黏合劑，攪拌均勻，制成松、軟、黏、濕度適宜的軟材。黏合劑的用量與原料的理化性質及黏合劑本身的黏度皆有關。一般情況下，黏合劑的用量多、濕混的強度大、時間長，將使制得的顆粒密度較大或硬度較大。在國內目前的生產(chǎn)實際中，多憑生產(chǎn)操作者的經(jīng)驗來掌握軟材的干濕程度，即：輕握成團，輕壓即散。近年來已有采用儀表測量混合機內顆粒的動量扭矩，自動控制軟材制備的終點，從而保證了軟材的質量，加強了生產(chǎn)的科學性。

　　(二)制粒

　　最簡單、最直觀的辦法，就是將軟材用手工或機械的方法擠壓通過篩網(wǎng)，例如用搖擺式顆粒機，即可制得濕顆粒，其工作原理如下：將軟材置于顆粒機上部的加料斗中，加料斗下部裝有六條繞軸往復轉動的、鈍六角形棱柱狀的滾軸，滾軸下裝有篩網(wǎng)并緊貼滾軸。開機后，這些滾軸連續(xù)不斷地進行往復轉動。將軟材擠壓搓過篩網(wǎng)而制成濕顆粒。通常將軟材通過篩網(wǎng)一次即可制得顆粒，有時也可使軟材二次或三次通過篩網(wǎng)，這樣可使顆粒更為均勻且細粉較少，同時也可減少粘合劑的用量，縮短下一步的干燥時間。當采用這種多次過篩制粒的方法時，第一次應該用較粗的篩網(wǎng)，然后再用較細的篩網(wǎng)。

　　目前市售的篩網(wǎng)有尼龍篩網(wǎng)、鍍鋅篩網(wǎng)和不銹鋼篩網(wǎng)，可根據(jù)生產(chǎn)的實際需求加以選擇。一般地說，尼龍篩網(wǎng)不會影響藥物的穩(wěn)定性，但有彈性，當軟材較黏時，過篩較慢，制成顆粒的硬度亦較大。另外，尼龍篩網(wǎng)較易破損。鍍鋅篩網(wǎng)無上述缺點，但有時會有金屬屑脫落，影響某些藥物的穩(wěn)定性。不銹鋼篩網(wǎng)較好。除了上述這種最傳統(tǒng)的過篩制粒的方法以外，近二十年來已有許多新的制粒方法及其設備應用于生產(chǎn)實踐，其中最典型就是流化沸騰制粒法，亦稱為“一步制粒法”——物料的混合、黏結成粒、干燥等過程在同一設備內一次完成。顯然，這種方法生產(chǎn)效率較高，既簡化了工序和設備，又節(jié)省了廠房和人力，同時制得的顆粒大小均勻，外觀圓整，流動性好，壓成的片劑質量也很好。因此，國內已有不少藥廠采用了這種較為先進的制粒方法，這里以間歇式流化制粒機為例，簡要介紹這種方法的工作原理。

　　流化室呈倒錐形，底部裝有60～100目的不銹鋼篩網(wǎng)，它支撐物料(藥物與輔料的粉末)并將熱空氣均勻分配。當預先凈化并加熱至60℃左右的熱空氣經(jīng)底部篩網(wǎng)進入流化室后，篩網(wǎng)上的物料即被這種強熱空氣吹起，呈現(xiàn)出沸騰狀態(tài)(即流化狀態(tài))，幾分鐘后，噴入潤濕劑或黏合劑溶液，物料中的粉末被濕潤并黏合聚結成一定大小的顆粒，水分則隨氣流蒸發(fā)逸出。此過程連續(xù)不斷地進行，即可得到大小均勻、含水量適宜的干燥顆粒。為了防止粉塵飛揚，設備頂部裝有回收細粉的裝置(濾袋)。這種流化沸騰制粒法的缺點是動力消耗較大，另外，當處方中含有密度差別較大的多種組分時，可能會造成片劑的重量差異較大或含量不均勻。

　　與流化制粒相類似的另一種先進制粒方法是噴霧干燥制粒法。該法是將待制粒的藥物、輔料與黏合劑溶液混合，制成合固體量約為50%～60%的混合漿狀物，用泵輸送至離心式霧化器的高壓噴嘴，在噴霧干燥器的熱空氣流中霧化成大小適宜的液滴，熱風氣流將其迅速干燥而得到細小的、近似球形的顆粒并落入干燥器的底部。此法進一步簡化了操作，成粒過程只需幾秒至幾十秒，速度較快，效率較高。一般需使用離心式霧化器，并由其轉速等控制液滴(顆粒)的大小。

　　高速攪拌制粒也是近年來發(fā)展較快的另一種濕法制粒方法，這種方法是使物料的混合、制粒在密閉的不銹鋼容器內一次完成，機內設有雙速攪拌槳和雙速切(粉)碎刀片，攪拌槳使物料充分地混合并按一定的方向翻騰，然后加入黏合劑溶液，在連續(xù)不斷的攪拌下，黏合劑被分散、滲透到粉末狀的物料之中，這些(被潤滑的)粉末再相互黏結起來而形成稍大一些的顆粒，再經(jīng)高速旋轉的粉碎切片的粉碎作用，即可形成大小適宜的、近似球形的顆粒。這種顆粒粒度均勻、流動性很好，能夠滿足高速壓片機的要求，從而提高片劑的質量和壓片效率，減輕工人的勞動強度，縮短工時(制粒時間一般只需8～lOmin)，黏合劑的用量也比通常的方法少20%～25%。與流化沸騰制粒法相比，本法制得的顆粒密度稍大并且沒有粉塵飛揚的缺點，當然也不存在細粉的回收問題。因此，高速攪拌制粒法將在片劑的生產(chǎn)中得到愈來愈加廣泛的應用。

　　(四)整粒與總混

　　在上述的干燥過程中，某些顆粒可能發(fā)生黏連，甚至結塊。因此，要對干燥后的顆粒給予適當?shù)恼�理，以使結塊、黏連的顆粒散開，得到大小均勻一致的顆粒，這就是整粒的過程。一般采用過篩的辦法整粒，所用篩網(wǎng)要比制粒時的篩網(wǎng)稍細一些;但如果干顆粒比較疏松，宜選用稍粗一些的篩網(wǎng)整粒，此時如果選用細篩，則顆粒易被破壞，產(chǎn)生較多的細粉，不利于下一步的壓片。

　　整粒完成后，向顆粒中加入潤滑劑(外加的崩解劑亦在此時加入)，然后置于混合簡內進行“總混”。如果處方中有揮發(fā)油類物質，可先從干顆粒內篩出適量細粉，吸收揮發(fā)油，然后再與干顆�；靹�;如果處方中主藥的劑量很小或對濕、熱很不穩(wěn)定，則可先制成不含藥的空白干顆粒，然后加入主藥(為了保證混合均勻常將主藥溶于乙醇噴灑在干顆粒上，密封貯放數(shù)小時后壓片)，這種方法常稱為“空白顆粒法”。

　　(五)壓片

　　1.片重的計算

　　(1)按主藥含量計算片重

　　(2)按干顆�？傊赜嬎闫�重

　　2.壓片機有單沖壓片機和多沖旋轉壓片機兩大類，單沖壓片機僅適用于很小批量的生產(chǎn)和實驗室的試制，因而這里僅做簡單的介紹。如圖3—4所示，單沖壓片機主要由轉動輪、沖模沖頭及其調節(jié)裝置、飼粉器三個部分組成：①轉動輪是壓片機的動力部分，可以電動也可以手搖，壓力約在1～5噸范圍，壓片時的撞擊噪音較大(由上沖單向加壓)，產(chǎn)量也很小，約為100片/分鐘;②沖模沖頭指的是上沖、下沖和模圈，是直接實施壓片的部分，并決定了片劑的大小、形狀和硬度;調節(jié)裝置調節(jié)的是上、下沖的位移幅度，其中壓力調節(jié)器負責調節(jié)上沖下降到�？字械纳疃�，深度愈大，則加壓時上下沖間的距離愈近，壓力愈大;片重調節(jié)器負責調節(jié)下沖下降的位置，位置愈低，模孔中容納的顆粒愈多，則片重愈大;出片調節(jié)器負責調節(jié)下沖抬起的高度，使之恰好與模圈的上緣相平，從而把壓成的片劑順利地頂出�？�;③飼粉器負責將顆粒填充到模孔中，并把上述下沖頂出的片劑推至收集容器中。

　　多沖旋轉式壓片機是目前生產(chǎn)中使用的壓片機，有l(wèi)9沖、33沖、55沖等多種型號，壓力分布均勻(上、下沖同時加壓)，飼粉方式合理，機械噪音很小，生產(chǎn)效率較高。從壓片機的發(fā)展歷史看，初期的l9沖壓片機為單流程，即僅有一套壓輪(上、下壓輪各一個)，每付沖旋轉一圈只可壓成一個藥片，因而產(chǎn)量較低，每分鐘約為350—750片，大規(guī)模生產(chǎn)中已極少使甩;目前國內生產(chǎn)中使用較多的33沖旋轉式壓片機為雙流程，它有兩套壓輪，每付沖旋轉一圈可壓成兩個藥片，產(chǎn)量較高，每分鐘可生產(chǎn)l000～1600片，又由于兩套壓輪交替加樂，減少了機器的振動和噪音。雙流程旋轉式壓片機的沖數(shù)皆為奇數(shù)，51沖、55沖壓片機是效率更高的高速壓片機，目前已在國內藥廠應用。

　　多沖旋轉式壓片機的壓片過程可以歸納如下：①填充當下沖運行到飼粉器下方時，顆粒填入�？�，當下沖繼續(xù)運行至片重調節(jié)器時略有上升，推出多余的顆粒并由刮板刮去;②壓片下沖稍稍下降之后便運行至下壓輪的上方，上沖亦同時到達上壓輪的下方，上、下沖同時加壓將模孑L內的顆粒擠壓成片狀;③推片壓片后，上、下沖分別沿著各自的軌道上升(上沖稍快)，當下沖運行至推片調節(jié)器的上方時，片劑被推出模孔并被刮板推至收集容器中，如此反復進行，便實現(xiàn)了片劑的連續(xù)化生產(chǎn)。為了防止壓片時粉末飛揚，新型的旋轉式壓片機一般都帶有吸粉捕塵裝置。