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　　無損檢測(探傷)

　　1.射線探傷(RT)

　　(1)X射線、γ射線探傷。X射線或γ射線就本質(zhì)而言與可見光相同，都屬于電磁波，只是波長不同，故性質(zhì)也有差異。γ射線的波長較X射線短，故其射線更硬，穿透力也越強。

　　1)從X射線發(fā)射管發(fā)出具有強大穿透能力的X射線，照射到需探傷的工件上，工件的背面放有裝在暗匣中的X光軟片。如金屬中有氣孔、裂紋、未焊透、夾渣等缺陷，照相底片經(jīng)沖洗后可以看到相應(yīng)部位是一些黑色的條紋或痹點;而由于焊縫本身比被焊金屬厚的緣故，故焊縫處在膠片上顯示出白色的條縫，焊縫處缺陷在膠片上形成的黑色條紋或痹點則十分明顯，易于檢測出。通常X射線可檢查出的缺陷尺寸不小于透視工件厚度的1.5%～2.0%(即靈敏度)。

　　X射線探傷的優(yōu)點是顯示缺陷的靈敏度高，特別是當(dāng)焊縫厚度小于30mm時，較γ射線靈敏度高，其次是照射時間短、速度快。缺點是設(shè)備復(fù)雜、笨重，成本高，操作麻煩，穿透力較γ射線小。

　　2)γ射線是由放射性同位素和放射性元素產(chǎn)生的。施工探傷都采用放射性同位素作為射線源。常用的同位素有鈷60和銫137，探傷厚度分別為200mm和120mm。γ射線的特點是設(shè)備輕便靈活，特別是施工現(xiàn)場更為方便，而且投資少，成本低。但其曝光時間長，靈敏度較低，用超微粒軟片鉛箱增感進行透照時，靈敏度才達到2%。另外γ射線對人體有危害作用，石油化工行業(yè)現(xiàn)場施工時常用。

　　(2)中子射線檢測。

　　習(xí)題1：無損檢測時，關(guān)于射線探傷特點的正確表述為( )。

　　A、X射線照射時間短，速度快

　　B、γ射線穿透力比X射線強，靈敏度高

　　C、γ射線投資少，成本低，施工現(xiàn)場使用方便

　　D、中子射線檢測能夠檢測封閉在高密度金屬材料中的低密度非金屬材料

　　答案：ACD

　　2.超聲波探傷(UT)

　　超聲波是頻率超過20kHz的機械振動波，具有能透入金屬材料深處的特性，而且由一種介質(zhì)進入另一種介質(zhì)時，在界面發(fā)生反射和折射，同時在傳播中被介質(zhì)部分吸收，使能量發(fā)生衰減。超聲波探傷就利用了超聲波的上述特性。

　　超聲波探傷的優(yōu)點是：可用于金屬、非金屬和復(fù)合材料制件的無損評價;對于平面形缺陷，UT比RT有較高的靈敏度，而且UT探傷周期短，對探傷人員無危害，設(shè)備輕便、費用較低，可作現(xiàn)場檢測;對確定內(nèi)部缺陷的大小、位置、取向、埋深和性質(zhì)等參量較之其他無損方法有綜合優(yōu)勢;僅需從一側(cè)接近試件;所用參數(shù)設(shè)置及有關(guān)波形均可存儲供以后調(diào)用。主要局限性是：不能直接記錄缺陷的形狀，對材料及制件缺陷作精確的定性、定量表征仍須作深入研究;對試件形狀的復(fù)雜性有一定限制。

　　3.渦流檢測

　　渦流檢測的主要優(yōu)點是檢測速度快，探頭與試件可不直接接觸，無需耦合劑。主要缺點是只適用于導(dǎo)體，對形狀復(fù)雜試件難作檢查，只能檢查薄試件或厚試件的表面、近表面缺陷。

　　習(xí)題2：對于鐵磁性和非鐵磁性金屬材料而言，只能檢查其表面和近表面缺陷的無損探傷方法為( )。

　　A、超聲波探傷

　　B、渦流檢測

　　C、磁粉檢測

　　D、液體滲透檢測

　　答案：B

　　4.磁粉檢測(MT)

　　磁粉檢測法可以檢測材料和構(gòu)件的表面和近表面缺陷，對裂紋、發(fā)紋、折疊、夾層和未焊透等缺陷極為靈敏�？蓹z出的缺陷最小寬度可為約為1μm;幾乎不受試件大小和形狀的限制;局限性是只能用于鐵磁性材料;只能發(fā)現(xiàn)表面和近表面缺陷，可探測的深度一般在 l～2mm;寬而淺的缺陷也難以檢測;檢測后常需退磁和清洗;試件表面不得有油脂或其他能粘附磁粉的物質(zhì)。

　　習(xí)題3：無損探傷檢驗方法中，僅能夠發(fā)現(xiàn)焊縫表面和近表面缺陷的方法是( )。

　　A、X射線探傷

　　B、超聲波探傷

　　C、磁粉檢測

　　D、中子射線檢測

　　答案：C

　　5.液體滲透檢測(PT)

　　液體滲透檢驗的優(yōu)點是不受被檢試件幾何形狀、尺寸大小、化學(xué)成分和內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)的限制，也不受缺陷方位的限制，一次操作可同時檢驗開口于表面中所有缺陷;不需要特別昂貴和復(fù)雜的電子設(shè)備和器械;檢驗的速度快，操作比較簡便，大量的零件可以同時進行批量檢驗，因此，大批量的零件可實現(xiàn)100%的檢驗;缺陷顯示直觀，檢驗靈敏度高。最主要的限制是只能檢出試件開口于表面的缺陷，不能顯示缺陷的深度及缺陷內(nèi)部的形狀和大小。

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