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　　合金鋼及有色金屬管道

　　(一)合金鋼管道安裝

　　1.合金鋼管牌號

　　2.合金鋼管安裝

　　(二)不銹鋼管道安裝

　　1.常用不銹鋼管

　　不銹鋼按其金相組織分為：奧氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼、馬氏體不銹鋼;按耐腐蝕性能分為：耐大氣腐蝕、耐酸堿腐蝕和耐高溫不銹鋼。不銹鋼管具有較高的電極電位，表面致密氧化膜和均勻的內部組織以及很高的耐腐蝕性。

　　2.不銹鋼管道安裝

　　(1)不銹鋼管及管件應有制造廠的合格證書、化學成分和力學性能等資料;外觀不得有裂縫、起皮、機械損傷等現(xiàn)象，對表面機械損傷應進行修整并使其保持光滑，同時要進行酸洗及鈍化處理;輸送腐蝕介質的不銹鋼管又未注明晶間腐蝕試驗結果的，應進行晶間腐蝕的試驗;不銹鋼管的運輸與存放應避免與碳鋼材料相互碰撞、摩擦、擠壓，同時應注意防止雨水、鐵銹等的腐蝕。

　　(2)不銹鋼具有較高的韌性及耐磨性，因此宜采用機械和等離子切割機等進行切割，注意切割速度不宜過快;采用砂輪機切割或修磨時應使用不銹鋼專用砂輪片，不得使用切割碳素鋼管的砂輪，以免受污染而影響不銹鋼管的質量。高壓不銹鋼管子切斷前應移植原有標記。管子切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。

　　(3)不銹鋼管坡口宜采用機械、等離子切割機、砂輪機等制出，用等離子切割機加工坡口必須打磨掉表面的熱影響層，并保持坡口平整。

　　(4)不銹鋼管組對時，管口組對卡具應采用硬度低于管材的不銹鋼材料制作，最好采用螺栓連接形式。嚴禁將碳素鋼卡具焊接在不銹鋼管口上用來對口。

　　(5)不銹鋼管焊接一般可采用手工電弧焊及氬弧焊。

　　壁厚大于16mm的管子焊前應預熱，焊接后應對焊縫及附近表面進行酸洗及鈍化處理。酸洗的目的是除去氧化皮，因焊接受熱后都會產生一層氧化皮，將直接影響管道的耐腐蝕性能;鈍化的目的是為了使不銹鋼表面產生一層無色致密的氧化薄膜，起耐腐蝕作用。酸洗常用酸液或酸膏酸洗，酸液酸洗又有浸洗和刷洗兩種方法。

　　(6)法蘭連接可采用焊接法蘭、焊環(huán)活套法蘭、翻邊活套法蘭。不銹鋼法蘭應使用不銹鋼螺栓;不銹鋼法蘭使用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50×10-6。

　　(7)不銹鋼安裝時不得用鐵質的工具及材料敲擊和擠壓;在碳鋼支、吊架與不銹鋼管道之間應墊入不銹鋼片，使碳鋼支、吊架與不銹鋼管道不直接接觸;不銹鋼管道穿墻及穿樓板時應加裝套管，其間隙不應小于10mm并填塞絕緣物，絕緣物中不應含有鐵質雜質。

　　(三)鈦及鈦合金管道安裝

　　1.常用鈦及鈦合金鋼管

　　鈦管管件采用管子焊制。鈦的耐蝕性優(yōu)異，與不銹鋼的耐蝕性差不多，在某些介質中的耐蝕性甚至比不銹鋼更高。鈦在海水及大氣中具有良好的耐腐蝕性，對常溫下濃度較稀的鹽酸、硫酸、磷酸、雙氧水及常溫下的硫酸鈉、硫酸鋅、硫酸銨、硝酸、王水、鉻酸、苛性鈉、氨水、氫氧化鈉等耐蝕性良好，但對濃鹽酸、濃硫酸、氫氟酸等耐蝕性不良。

　　2.鈦及鈦合金管道安裝

　　(1)鈦及鈦合金管及管件在安裝前必須進行檢查，應具有制造廠合格證和質量證明書(包括牌號、爐號、規(guī)格、化學成分和力學性能);內外表面應光滑、清潔、無針孔、裂縫、劃痕、折疊和過腐蝕等缺陷;管材內、外表面的局部缺陷應予清除，清除后外徑或壁厚不得有超出規(guī)定的負偏差值;其端部應平整無毛刺，壁厚應符合要求。鈦及鈦合金管運輸及存入時應注意不與鐵質材料接觸、碰撞。

　　(2)鈦及鈦合金管的切割應采用機械方法(手工鋸、鋸床、車床等)，切割速度應以低速為宜，以免因高速切割產生的高溫使管材表面產生硬化;鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片;不得使用火焰切割。坡口宜采用機械方法加工。切口平面最大垂直偏差為管子直徑的1%，且不得超過3mm;管子加工切斷前，必須移植原有標記，以保證正確識別管子的材質。鈦材管子易受鐵離子污染，故移植標記時，不得使用鋼印。

　　(3)鈦及鈦合金管焊接應采用惰性氣體保護焊或真空焊，不能采用氧—乙炔焊或二氧化碳氣體保護焊，也不得采用普通手工電弧焊。焊絲的化學成分和力學性能應與母材相當;若焊件要求有較高塑性時，應采用純度比母材高的焊絲。焊接設備應采用使用性能穩(wěn)定的直流氬弧焊機，正接法。外表面溫度高于400℃的區(qū)域均應用氬氣保護。

　　(4)鈦及鈦合金管安裝時不得用鐵質的工具及材料敲擊和擠壓;在碳鋼支、吊架與鈦及鈦合金管道之間應墊橡膠板或軟塑料板，使其不與鈦及鈦合金管道直接接觸;鈦及鈦合金管道穿墻及穿樓板時應加裝套管，其間隙不應小于10mm，并填塞絕緣物，絕緣物中不應含有鐵質雜質。

　　(5)鈦及鈦合金管與其他金屬管道可采用法蘭連接。由于鈦及鈦合金材料價格較貴，故不采用鈦材制作法蘭。法蘭連接方式有焊環(huán)活套法蘭和翻邊活套法蘭，其中鈦合金管只能使用焊環(huán)活套法蘭。使用的非金屬墊片一般為橡膠墊或塑料墊，并應控制氯離子含量不得超過50×10-6。

　　(四)鋁及鋁合金管道安裝

　　1.常用鋁及鋁合金管

　　常用鋁及鋁合金管有純鋁L2、L3、L4等制造的鋁管和防銹鋁合金LF2、LF3、LF5、LFI1、LF21等制造的鋁合金管，最高使用溫度為150℃(其中LF3、LF5、LFI1的最高使用溫度為66℃)，還可用于低溫(0～-196℃)介質中，適用壓力一般不超過0.6MPa。鋁在多種腐蝕介質中具有較高的穩(wěn)定性，鋁的純度越高，其耐腐蝕性越強。在鋁中加入少量銅、鎂、錳、鋅等元素，就構成鋁合金，其強度增加，但耐腐蝕性能降低。由于鋁的力學強度低，且隨著溫度升高力學強度明顯降低，鋁管的最高使用溫度不得超過200℃;對于有壓力的管道，使用溫度不得超過160℃。在低溫深冷工程的管道中較多采用鋁及鋁合金管。

　　2.鋁及鋁合金管道安裝

　　(1)鋁及鋁合金管安裝前應進行外觀檢查，應無裂縫、起皮、氧化、大于0.03mm深度的縱向劃痕等現(xiàn)象，壁厚符合要求;由于材質較軟，運輸與存放應注意避免碰撞、擠壓、擦傷管材，存放時應與鐵、不銹鋼、銅等金屬隔離，以免引起電化學腐蝕。

　　(2)鋁及鋁合金管安裝前的管段調直，應逐段進行，使用木制等質地較軟的工具，避免管子與鋼平臺及混凝土平臺或砂石地面直接接觸，以防管子表面刮傷、劃傷;切割可用手工鋸條、機械(鋸床、車床等)及砂輪機，不得使用火焰切割;坡口宜采用機械加工，不得使用氧—乙炔等火焰;固定管子的器具與管子之間應墊以木板以免夾傷管子。

　　(3)鋁及鋁合金管連接一般采用焊接和法蘭連接。焊接可采用手工鎢極氬弧焊、氧—乙炔焊及熔化極半自動氬弧焊;當厚度大于5mm時，焊前應全部或局部預熱至150～200℃。氧—乙炔焊主要用于焊接純鋁、鋁錳合金、含鎂較低的鋁鎂合金和鑄造鋁合金以及鋁合金鑄件的補焊。采用氧—乙炔焊時，焊前預熱溫度不得超過200℃。

　　(4)焊接后使焊縫接頭在空氣中自然冷卻，直至能用手直接觸摸時方可進行焊后的清理工作;用60～80℃的熱水沖洗，并用毛刷或銅刷將焊縫區(qū)域內的殘渣洗刷干凈，然后用30%硝酸溶液洗滌，再用清水沖洗;干燥后如焊縫區(qū)域內仍有白色斑點，說明仍有溶劑未清理干凈，必須重新處理，直至清除為止。

　　(5)管道支架間距應比鋼管密一些，熱軋鋁管的支架間距可按相同管徑和壁厚的碳鋼管支架間距的2/3選取，冷軋硬化鋁管按相應碳鋼管3/4間距選取。管子與支架之間需墊毛氈、橡膠板、軟塑料等進行隔離。

　　(6)管道保溫時，不得使用石棉繩、石棉板、玻璃棉等帶有堿性的材料，應選用中性的保溫材料。

　　(五)銅及銅合金管道安裝

　　1.常用銅及銅合金管

　　常用的銅管有紫銅管、黃銅管兩種。紫銅(工業(yè)純銅)管的常用牌號為T2、T3、T4、TUR等;黃銅管(銅合金)的常用牌號為H62、H68、H85、HPb59-1等，分為軟質、半硬質和硬質三種。銅及銅合金通常應用在深冷工程和化工管道上，用作儀表測壓管線或傳送有壓液體管線，當溫度大于250℃時不宜在有壓力的情況下使用。

　　2.銅及銅合金管道安裝

　　(1)供安裝用的銅及銅合金管，表面與內壁均應光潔、無裂縫、結疤、層裂及氣孔，黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。外觀檢查：管壁厚小于等于2mm的，縱向劃痕深度不得超過0.04mm;管壁厚大于2mm的，縱向劃痕深度不得大于0.05mm;用作導管時縱向劃痕深度不得超過0.3mm;偏橫向的凸凹高度與深度不得大于0.35mm;瘢疤、碰傷、起泡及凹坑，其深度不得超過0.03mm，其面積不應超過管子表面積的30%。用作導管時其面積不應超過管子表面積的0.5%。

　　(2)銅及銅金管的切口可用手工鋼鋸、砂輪切管機;因管壁較薄且銅管質地較軟，制坡口宜采用手工銼;厚壁管可采用機械方法加工;不得用氧—乙炔焰切割坡口。

　　(3)銅及銅合金管因熱彎時管內填充物不易清理，應采用冷彎。管徑大于100mm者采用壓制彎頭或焊接彎頭，彎管的直邊長度不應小于管徑，且不應小于30mm。

　　(4)銅及銅合金管的連接方式有螺紋連接、焊接(承插焊和對口焊)、法蘭連接(焊接法蘭、翻邊活套法蘭和焊環(huán)活套法蘭)大口徑銅及銅合金對口焊接也可用加襯焊環(huán)的方法焊接。

　　(5)黃銅管焊前預熱溫度為：壁厚5～10mm時，400～500℃;壁厚大于15mm時，550℃;黃銅管采用氧—乙炔焊時，預熱寬度以焊口中心為基準，每側150mm;焊接后，焊縫應進行焊后熱處理，其溫度為400～450℃;軟化退火處理為550～600℃。熱處理應在焊后及時進行。

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