清洗工藝和方法

　　1.水清洗

　　(1)工藝管道和設(shè)備中凡轉(zhuǎn)運或存儲液體介質(zhì)的管道和設(shè)備，一般設(shè)計要求要進行水沖洗。

　　(2)沖洗管道應使用潔凈的水，對奧氏體不銹鋼管道，水中的氯離子含量不得超過

　　25×10-6。

　　(3)管道內(nèi)沖洗水的流速不應小于1.5m/s。

　　(4)管道水沖洗時，排放管的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%。

　　(5)排放水應引入指定地點，排水時不得形成負壓。

　　(6)水沖洗應連續(xù)進行，以排出的水色和透明度與入口側(cè)一致為合格。

　　(7)管道經(jīng)清洗合格后暫不運行時，應將水排盡，并及時吹干。

　　2.油清洗

　　(1)油清洗方法適用于大型機械的潤滑油、密封油等管道系統(tǒng)的清洗。

　　(2)潤滑、密封及控制油管道，應在機械清掃及管道酸洗合格后，系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)前進行油清洗;不銹鋼管道用蒸汽吹凈后進行油清洗。

　　(3)油清洗是采用系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)的方法進行，并及時清洗和更換濾芯。清洗后用過濾網(wǎng)檢查，過濾網(wǎng)上污物不超過規(guī)定的標準為合格。

　　(4)在油清洗回路中，當有節(jié)流閥或減壓閥時，應將其調(diào)整到最大的開啟度。

　　3.酸洗

　　在安裝施工中，對設(shè)備和管道內(nèi)壁有特殊清潔要求的，應進行酸洗，如液壓、潤滑管道的除銹應采用酸洗法。

　　(1)常用的酸洗液為鹽酸(或硫酸)加上一定量表面活性劑組成。

　　(2)蒸汽及循環(huán)水管道的化學清洗，應按專門規(guī)范或設(shè)計文件的規(guī)定進行。

　　(3)管道的酸洗應盡量在管道配置完成后，已具備沖洗條件后進行，對涂有油漆的管子，在酸洗前應把油漆除凈;若內(nèi)壁有明顯的油斑時，酸洗前應將管道進行脫脂處理。

　　(4)油庫或液壓站的管道宜采用槽式酸洗法;從油庫或液壓站至使用點或工作缸的管道，可采用循環(huán)酸洗法。

　　(5)循環(huán)酸洗法時，組成回路的管道長度，可根據(jù)管徑、管壓和實際情況確定，但不宜超過300m;回路的構(gòu)成，應使所有管道的內(nèi)壁全部能接觸酸液。

　　(6)循環(huán)酸洗回路中，應在最高部位設(shè)排氣點。酸洗前應將管道內(nèi)的空氣排盡。管道最低處應設(shè)在排空點，在酸洗完成后，應將溶液排凈。

　　(7)酸洗時，應保持酸液的濃度及溫度。

　　(8)采用系統(tǒng)循環(huán)法酸洗時，一般工序應為：試漏――脫脂――沖洗--酸洗--中和――鈍化--沖洗--干燥――涂油和復位。

　　(9)酸洗時可采用脫脂、酸洗、中和、鈍化四個工序合一的清洗液(四合一清洗液)進行管道清洗。

　　(10)液壓、潤滑油系統(tǒng)的管道在酸洗合格后，應采用工作介質(zhì)或相當于工作介質(zhì)的液體進行沖洗。

　　(11)酸洗后的管道以目測檢查，內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。

　　(12)酸洗合格后的管道，如不能及時投入運行，應進行封閉或充氮保護。

　　鈍化和預膜工藝和方法

　　(一)鈍化

　　鈍化系指用提高pH值而不產(chǎn)生氫氧化鐵沉淀的溶液來中和酸浸期間有可能吸附于設(shè)備和管道內(nèi)壁生成的鐵銹，從而在設(shè)備和管道內(nèi)壁表面形成鈍化薄膜。

　　酸洗后的管道和設(shè)備，必須迅速進行鈍化。鈍化結(jié)束后，要用偏堿的水沖洗，保護鈍化膜，以防管道和設(shè)備在空氣中再次銹蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。酸洗、中和和鈍化的過程是一個連續(xù)循環(huán)過程。

　　(二)預膜

　　預膜即化學轉(zhuǎn)化膜，是金屬設(shè)備和管道表面防護層的一種類型。是在系統(tǒng)清洗之后，正常運行之前化學處理的一個必要步驟。特別是酸洗和鈍化合格后的管道，可利用預膜的方法加以防護。

　　預膜作為金屬制件的防護層，其防護功能主要是依靠降低金屬本身的化學活性來提高它在環(huán)境介質(zhì)中的熱穩(wěn)定性。除此之外，也依靠金屬表面上的轉(zhuǎn)化產(chǎn)物對環(huán)境介質(zhì)的隔離作用而起到防護作用。